Bearbeitung der Bauteile:

Adapterscheibe

Die Scheibe wurde nach einer Schablone mit der Photobrennmaschine aus 12mm Stahlblech gefertigt. Da verschiedene Autohersteller bei ihren Radkränzen unterschiedliche Lochkreise (LK) verwenden, habe ich versucht die Bohrungen und Fräsungen auf der Adapterplatte so zu verteilen, dass diese auf möglichst viele LK-Typen passt.

Opel und VW verwenden bei den kleineren Modellen einen Lockkreis mit einem Ø100mm mit 4 Schraublöchern (LK 4/100). Mercedes, Audi und allgemein „die größeren Modelle“ verwenden LK 5/100 bis 5/110. Die Anordnung wird in Abb. 5.1 deutlich. Als Innendurchmesser wählte ich 62 mm, da die meisten Fahrzeugen diese oder eine kleinere Naben haben. Für die Bohrungen und Langlöcher habe ich einen 16mm Bohrer, bzw. Fräskopf verwendet

 

Seitenschenkel

Die zwei Seitenschenkel wurden aus dem gleichen Material, und ebenfalls mit der Photobrennmaschine gefertigt. In der Mitte der Schenkel ist ein Ausschnitt ausgebrannt worden, damit die Schenkel nicht mit der Bremsanlage in Berührung kommen. Die drei 8mm Bohrungen wurden in einem Bohrgang durch beide Schenkel durchgebohrt.

An der vorderen Seite sind zwei Bohrungen, damit der Winkel des Armes noch verstellt werden kann. An der hinteren Bohrung wurde das Lager der Gewindestange befestigt werden. Die Schenkel wurden in 30mm Abstand auf die Bodenplatte geschweißt.

 

Vierkantstahl-Rohr

Das Vierkantstahl-Rohr dient als Basisteil des Armes. Am hinteren Ende ist eine Nut (Abb. 5.4 2) eingefräst worden, die den Bewegungsspielraum der Gewindestange erweitert. Auf der Längsseite sind 8mm Bohrungen (Abb. 5.4 4) durch beide Seitenwände gesetzt worden. An der hinteren Bohrungen wird der Gewindezylinder verschraubt, die vordere dient zur Fixierung des langen Vierkantstahl-Stückes.

Auf der Unterseite des Vierkantstahl-Rohres ist eine Halterung aus Rundstahl verschweißt.

 

Vierkantstahl

Der lange Vierkantstahl (Abb. 5.2 1) dient zur Verlängerung des Armes. Es sind zehn 8mm Bohrungen eingesetzt worden. Damit kann die Rolle auf die genaue Entfernung von der Radnabe zur Kotflügelkante eingestellt werden. Auf der Kopfseite wurden zwei Bleche (Abb. 5.1 2) zur Befestigung und Verstellung des Rollenhalters angeschweißt.

Der kurze Vierkantstahl (Abb. 5.2 2) wurde mit drei 8mm Bohrungen versehen und unten abgerundet.

 

Rollenhalter

Der Rollenhalter (Abb. 5.3 1) wurde aus einem Blech (260x60x2mm) zu einem U-Profil gebogen. Er ist auf die Breite der Rolle abgestimmt. Die oberen Kanten wurden abgerundet, damit die Kanten beim bördeln nicht das Blech des Kotflügels beschädigen. Durch Fräsungen an den Seiten des Profils, kann die Lagerstange mit den zwei Hülsen als Achse der Rolle eingesetzt werden.

Auf der Unterseite ist das kurze Stück Vierkantstahl (20x20x60mm) angeschweißt worden. Dieser wird mit einer M8 Schraube inkl. Flügelmutter am Vierkantstahl befestigt. Durch diese Schraube kann der Winkel der Rolle verstellt werden.

 

Rundstahl

Die vier Stücke wurden bearbeitet und an verschiedenen Stellen verbaut.

Nr.1 wurde mit einer 9mm Stirnbohrung als Halter unter dem Vierkantstahl-Rohr verschweißt.

Nr.2 wurde auf eine Länge von 19mm abgedreht und mit einem M8 Gewinde (horizontal) sowie einem M10 Gewinde (vertikal) als Gewindezylinder für die Gewindestange in der hinteren Bohrung des Vierkantstahl-Rohres verschraubt.

Nr.3 bekam ein M8 Gewinde (horizontal) geschnitten und eine 11mm Bohrung (vertikal) gesetzt. Dieses Stück dient als Lager der Gewindestange und wird mit den Schenkeln verschraubt.

Nr.4 bekam ein M10 Gewinde mit einer Tiefe von 10mm geschnitten und eine 11mm Bohrung (vertikal) am linken Rand des Stückes gesetzt, durch die die Stahlstange als Hebel geführt wird.

 

Bei der Fertigung und Bearbeitung kamen viele der im Praktikum erworbenen Kenntnisse zum Zuge.

Die einzelnen Bauteile wurden mit Schrauben, Unterlegscheiben, Muttern und der Stahlstange zusammengebaut und / oder verschweißt. Die Gewindestange wurde nach einigen Tests auf eine Länge von 220 mm gekürzt.